UNIDAD 3

UNIDAD 3. LA DISTIBUCION EN PLANTA Y EL ALMACENAMIENTO

CAPITULO 7: DISTRIBUCION EN LA PLANTA

3.1.1 DEFINICION DE DISTRIBUCION EN PLANTA  Se relaciona con la disposición de la planta, los departamentos, los centro de trabajos, las áreas  de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva, que consiste en organizar estos elementos de manera que se organice  la fluidez  del flujo de trabajo, materiales, personas e información del sistema productivos. Dentro la información clave que se requiere para llevar a cabo la distribución en planta se encuentran: tipos de producto, lista de materiales y partes, diagrama de operaciones, diagrama de flujo de operaciones y lista de equipo requerido, servicios requeridos, necesidades de mantenimiento, almacenes, vestidores, programa de producción, definición de cuánto producir y cuándo. Su misión es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en aras de conseguir la máxima economía durante el proceso productivo y de esta forma en el costo variable y fijo del producto.

3.1.2 TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA. Distribución orientada al proceso o de posición fija. Es la estrategia típica de bajo volumen y gran variedad. En este método cada producto o cada pequeño grupo de productos tienen una diferente secuencia de operaciones. Un ejemplo de la distribución física orientada al producto es un hospital. El flujo continuo de entradas de pacientes, cada uno con su propia solicitud, requiere se enviada en áreas de registro, admisiones, laboratorios sala de operación, áreas de cuidados intensivos, farmacia y así sucesivamente. Distribución física orientada al producto. Están organizadas alrededor de un producto o una familia de bienes similares de gran volumen y baja variedad. Se puede identificar dentro de esta forma de distribución física las líneas de fabricación y las líneas de ensamble. Una línea de fabricación construye componentes,  tales como llantas o partes metálicas, en una serie de maquinas. Mientras que la línea se ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estación de trabajo. Distribución física de posición fija o por proyectos. Es aquella en la cual el proyecto permanece estacionado y requiere que los trabajadores y los equipos se desplacen hacia el área de trabajo.

3.1.3  EQUILIBRIO EN LINEA

Generalmente se lleva a cabo para minimizar el desbalance entre las maquinas o el personal, mientras se logra la salida requerida en la línea. Con el fin de producir a una tasa específica, la administración debe conocer las herramientas, equipo y métodos de trabajo utilizado.

A

1

B

3

C

2

Entrada salida                                                   

Una vez se haga la grafica la secuencia de la línea, los pasos siguientes son:

a)  Tomar la demanda (o tasa de producción) por día y dividirla entre el tiempo productivo por día (en minutos o segundos). Esta operación genera lo que se conoce como tiempo de ciclo, es decir, el tiempo en que el producto está disponible en cada estación de trabajo.

b)  Calcular el número teórico mínimo de estaciones de trabajo. Este es el tiempo total. De duración de la tarea, dividido entre el tiempo del ciclo.

c)   Llevar a cabo el balanceo de la línea, al asignar tareas de ensamble específicas para cada estación de trabajo. El balance eficiente será aquel que completara el ensamble requerido, seguir la secuencia específica y mantener el mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo.

3.1.4 METODOS DE DISTRIBUCION.  Mínimos flujos no adyacentes. Se trata de estudiar el numero de movimientos realizados en la unidad de tiempo entre diversos puesto de trabajos o de almacenamientos, según se trate de producción o de stocks. Para ello se confecciona una tabla de recorridos en primer lugar, examinando al mismo tiempo un croquis de planta. Análisis carga – distancia. Supongamos un almacén con cuatro zonas. Las acotaciones indican la distancia entre ellas, considerando que pueden traerse distante rutas sobre su superficie. La carga diaria transportada entre las distintas áreas se presenta en la matriz, al igual que los cálculos de carga distancia. Matriz de muther. Este método consiste en establecer una jerarquía de importancia entre las relaciones existentes entre los puestos de trabajo de acuerdo a criterios o factores previamente analizados, tales como materiales, maquinaria, mano de obra, movimientos, esperas y cambios.

3.1.5 LINEAS DE ESPERA O TEORIAS DE COLAS. Se define como el sistema en el que los productos o clientes llegan a una estación, esperan en una fila o cola, obtienen algún tipo de servicio y luego salen del sistema. El uso o aplicación de teorías de colas dentro de logística se hace con el fin de seleccionar el modelo apropiado de líneas de espera que determine las medidas de desempeño de un sistema, y permite un, mejor servicio sin afectar los costos. La selección de un modelo adecuado de líneas de espera, solo puede darnos “medidas de desempeño” que describen el comportamiento del sistema analizado. Sistema de canal único. Este es un sistema que se origina cuando solo hay una fila de espera un solo canal de servicio. Sistema de canal múltiple. Es un sistema con varios canales de servicio, la longitud de la fila de espera y el tiempo de espera en la cola se busca reducir para una mayor satisfacción tanto para la empresa como para el usuario.

CAPITULO 8. EL ALMACEN.

3.2.1 EL ALMACEN, OBJETIVOS Y FUNCIONES. El almacén es el espacio de la fábrica donde reposan las mercancías. Dentro de las principales funciones del almacén están: a) regular los flujos entre la oferta (fabricación o compra) y la demanda (clientes). b) optimizar los costos de distribución. c) satisfacer los requerimientos del proceso productivo. Se debe tener en cuenta una serie de principios básicos que garanticen un óptimo funcionamiento del mismo son: coordinación, equilibrio, minimizar el espacio empleado, minimizar las manipulaciones, reducir los riesgos, flexibilidad.

3.2.2 EQUIPOS DE MANIPULACION.  Pueden ser fijos o móviles, según requieran una instalación que permanece fija, aunque el propio vehículo se desplace: móviles.  Transpaleta manual, transpaleta eléctrica, apilador manual, apilador electrónico, carretillas contrapesadas, carretillas retráctiles, carretillas trilaterales, carretillas multilaterales o cuatro caminos, AGV. Fijos. Transporte por rodillos, cintas transportadoras sistema de transporte aéreo. Dispositivos especiales.  Tienen como objeto buscar el aumento de la producción y una mayor facilidad en el manejo de la mercancía.

3.2.3 TIPOS DE ALMACENES.  Los almacenes se pueden clasificar de acuerdo a diferentes criterios: según la naturaleza del producto; almacén de materia prima, almacén de semielaborados, almacén de productos terminados, almacén de piezas de recambio, almacén de materiales auxiliar: embalajes. Según la función logística: almacén regulador, almacén de despacho, almacén plataforma, almacén de depósitivos, según las manipulaciones: almacén en bloque (o almacenamiento a bloque),  con estanterías, automáticos. Según el tipo de estanterías de pallets: estanterías convencionales, estanterías compactas o drive – in, estantería dinámica, estanterías móviles, Etc.

3.2.4 ÁREAS DEL ALMACÉN. Cada almacén es único y tiene sus propias características, no obstante cuenta con una serie de aspectos, funciones y zonas comunes. Muelles de entrada: son zonas donde se posiciona los vehículos para proceder a la carga de la mercancía. Zona de recepción, control e inspección: en ellas se procede a recibir la mercancía e inspeccionarla tanto cuantitativa como cualitativamente. Zona de almacenamiento: Está destinada a acoger a los productos en espera que sean solicitados por los siguientes eslabones de la cadena logística. Zona de embalaje y preparación de pedidos. Una vez que los productos hayan sido solicitados, en esta zona se procede a acondicionarlos para su distribución. Esta zona debe buscar la optimización de los embalajes de carga (cajas, bultos, tarimas, camiones, contenedores, pallets, etc.). Zona de expedición: En esta zona está destinada a las operaciones pre despacho de los productos. Muelles de salida. Son zonas donde se posicionan los vehículos para proceder ala carga de la mercancía. Para facilitar la carga se pueden utilizar carretillas y montacargas de contrapeso como vehículos de alistamiento y carga.

3.2.5 LA DISTRIBUCION DEL ALMACEN.  Su dimensión estará condicionada por las unidades a almacenar y las característica de los productos. La tarea de distribuir el espacio disponible es complicada y debe ser estudiada cuidadosamente intentando cumplir con los siguientes objetivos:

·        Eficiente aprovechamiento del espacio: por lo general suele ser limitada y por ello, hay que buscar una distribución que maximice el espacio con que se cuenta.

·        Máximo índice de rotación posible: el diseño de almacén debe procurar que los productos entren y salgan con la mayor facilidad posible, evitando largos recorridos y movimiento inútiles.

·        Flexibilidad máxima para la colocación del producto

·        Facilidad de control de las cantidades almacenadas.

3.3.1 NOCIONES DE ALMACENAMIENTO. Comprende el depósito físico o mantenimiento de existencias de matrerías primas, componentes de productos y/o bienes terminados tienen tres funciones básicas: movimiento. Facilita los flujos de bienes y servicios a través de la recepción, transferencia y selección de actividades tendientes a cumplir los pedidos de los clientes. La función de movimiento empieza con el recibo de pedido del cliente. Bodegaje. Implica el mantenimiento de existencias de materias primas o de productos. El bodegaje se puede clasificar en temporales y semipermanentes. Transferencia de información. Hay muchos tipos de información que causan impacto sobre el manejo de materiales, incluyendo niveles de inventario y ubicaciones, requerimientos del cliente, costo de embarque y el uso de espacio en las instalaciones.

3.3.2 SISTEMA DE ALMACENAJE.  Según manipulación puede ser: a) sistema de bloques apilados. Consiste en ir apilando las cargas unitarias en formas de bloques separados por pasillos con el fin de tener un acceso fácil a cada uno de ellos. Este sistema se utiliza cuando la mercancía esta paletizada y se recibe en grandes cantidades de distintas referencias. B) almacenamiento con estanterías. Consiste en la utilización de estas para el almacenamiento de los productos, pueden ser: ligeras, de cargas largas, especiales, para pallets. C) almacenamiento automático. Es una forma de almacenamiento donde se hace de manera automática. Según las estanterías de pallets: a) sistema convencional.  B) sistema compacto (drive-in).  c) sistema dinámico.  d) sistema móvil. Según la organización  de las mercancías: almacenaje ordenado, almacenaje caótico.  Otros sistemas de almacenamiento: estantería cantiléver, almacenes autoportantes, sistemas de almacenamiento miniload.

3.3.3 ELEMENTOS DE MANIPULACION son aquellos medios mecánicos para transportar materiales y productos acordes con los equipos de estantería seleccionada.  La meta es optimizar la productividad del almacén mediante el mayor aprovechamiento del espacio disponible, más facilidad, más rapidez en la maniobras de esta y reducción de los costos de la mano de obra. Tarimas, carretilla manual y la carretilla eléctrica, montacargas convencionales, montacargas eléctricos, elevador eléctrico, Agv automated vehicle.

3.3.4. CLASIFICACION ABC DE LA REFERENCIAS. Para asegurar un control eficiente del inventario físico, se utiliza como criterio la frecuencia de llegadas y la utilización dentro de las instalaciones, en general la localización más productiva para cada artículo es la posición de almacenamiento más cercana al punto de salida de dicho artículo. Las unidades existentes se dividen en categorías A, B, C, donde A representa loas artículos con mayor rotación  y de uso más frecuente, la B representa los más activos y la C los de movimiento más lento. Los pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencia son:

·        Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio seleccionado.

·        Calcular el porcentaje de cada referencia sobre la suma total.

·        Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior.

·        Establecer la clasificación ABC.

3.3.5 SISTEMA DE PICKING. Proviene del verbo pink que consiste en seleccionar y extraer sus lugares de almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la cadena. Es decir consiste en la preparación de pedidos. Esta operación incluye actividades tales como:

·        Desplazamiento del personal por el almacén

·        Búsqueda y localización de los productos a extraer

·        Identificación de los productos y ubicación

·        Operación del producto o unidad de manipulación

·        Control de stock.

Los sistemas que existen para llevar a cabo las actividades de picking se pueden clasificar en dos grandes grupos: sistemas operario, sistema producto a operario.