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UNIDAD 4

UNIDAD 4

LA DISTRIBUCION FISICA

CAPITULO 10. NOCIONES DE LA DISTRIBUCION FISICA

4.1.1 IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCION FISICA.  Hace referencia al movimiento externo de los productos desde el punto de fábrica o vendedor hasta el cliente o comprador. La misión de la distribución es poner a disposición del consumidor o del cliente la cantidad demandada en el momento en que se necesite y en  el lugar donde se desee adquirir, presentando el producto en forma atractiva, que estimule a comprarlo. Es llevar en el producto desde el centro de producción a los consumidores finales ya sea de forma directa o a través de canales de distribución. Dentro de las distribuciones se encuentran: Procesamiento de pedidos, manejo de materiales, embalaje, transporte del producto, servicio al cliente.

4.1.2 CANALES DE DISTRIBUCION. Se define como la cadena de instituciones e intermediarios que compran sucesivamente un producto, hasta hacerlo llevar a mano del consumidor final. Es una vía o ruta que siguen los productos de desde le lugar de producción hasta el usuario final. Los productores tienen en principio, libertad para hacer llegar directamente sus productos a los consumidores finales. Dentro de las razones que dan origen a esta decisión se encuentran: La carencia de los recursos económicos para realizarlo de manera directa. El lugar geográfico donde se producen los artículos generalmente no es al miso lugar de consumo. El canal de distribución facilita la conversión dinero – producto – dinero, al tiempo que permita al consumidor disfrutar de los mismos sin necesidad de recurrir directamente al productor.  Los canales de distribución bien seleccionados permiten a la empresa obtener una demanda constante de sus productos. La influencia del precio de venta al consumidor. Son diversos los canales de distribución, principalmente mayoristas y minoristas, sin embargo algunos de los agentes o intermediarios que una empresa puede emplear son: tienda tradicional, autoservicios, el supermercado, el hipermercado, cooperativa detallistas.

4.1.3 DISEÑO DE MODELO DE DISTRIBUCION. Distribución directa: Este modelo implica la entrega directa del producto al consumidor final. Es aquella en que el fabricante desarrolla una distribución directa con el cliente este sistema de distribución es de difícil aplicación en la actualidad, salvo cuando se trata de empresas pequeñas, y en algunos casos,  medianas empresas. Distribución escalonada.  Se basa en la existencia de uno o varios almacenes centrales que reciben el producto de las fábricas o los proveedores y lo entregan posteriormente a un almacén regional el cual se efectúa el servicio la entrega al cliente final. Distribución directa desde  un almacén central. Consiste en distribuir directamente los productos desde un almacén central a los clientes. Ofrece la posibilidad de eliminar la inversión en infraestructura, pero requiere de un cuidado con los costos de transporte y con el nivel del servicio al cliente. Distribución desde un almacén central. Elimina los almacenes regionales y los sustituye por unas plataformas de carga – descarga donde llegan los paquetes ya identificados para la entrega. La inversión en infraestructura es menor dado que solo necesita espacios amplios sin recursos físicos.

4.1.4 LOS OPERARIOS LOGISTICOS. Es aquella empresa que por encargo de su cliente diseña los procesos o varias fases de su cadena de suministro (aprovisionamiento, transporte, almacenaje, distribución, incluso actividades del proceso productivo), organiza, gestiona y controla dichas operaciones utilizando para ello infraestructuras físicas, tecnologías y sistema de información, propias o ajenos, independientemente de que preste o no los servicios con medios propios o subcontratados. El manejo de los operadores logísticos, implica un vínculo jurídico, en que la empresa delega una parte o varias de su proceso logístico o una externaliza una parte de su siclo de negocio.

 Dentro de la lista de operadores que se encuentran en Colombia están: Dentro de los, servientrega S.A, almagrario S.A, coordicargas S.A, deprisa, logística integral sinergis Ltda., transporte logístico Ltda., C.I Andina logística de fluidos S.A, ABC cargo logístico S.A, Aldía logística, grupo Alcomex, transporte y embalajes S.A, Data inventarios de Colombia S.A, Aduacarga S.A.

4.1.5 REABASTECIMIENTO CONTINUO ECR. Es modelo que consiste en integrar los diferentes ciclos de reabastecimiento (estantería – deposito auxiliar, centro de distribución, centro de distribución comerciante  - centro de distribución industrial) es uno integral, colocando al distribuidor final como el primer eslabón de la cadena. El objetivo es minimizar el tiempo, los inventarios y los costos a lo largo de la cadena de abastecimiento, mediante el cual se pasa de un esquema pull (presionar). EL ECR busca satisfacer de forma eficiente las demandas de los consumidores, basándose en un modelo estratégico, cuyo fin es brindar mayor valor agregado al consumidor final. La base para el logro sus objetivos consiste en la implementación de un proceso de administración por categorías: surtido eficiente, promoción, introducción eficiente de nuevos productos. Algunas otras herramientas que facilitan el desarrollo del método de reabastecimiento continuo son: El ordenamiento asistido por computadora (CAO), sistema  de recepción electrónica, Cross docking, entregas directas al punto de venta.

CAPITULO 11: EL TRASPORTE

4.2.1 IMPORTANCIA DE LA FUNCIÓN DE TRANSPORTE DENTRO DE LA LOGÍSTICA. El transporte tiene como misión realizar los transporte internos y externos de los productos comercializados, mediante el desarrollo de actividades tales como la selección del medio del transporte, el trazó de rutas, la ordenación y dirección de expediciones y comprobar las facturas de los transportes. Su fin  es situar los productos en los puntos de destino correspondiente, teniendo en cuenta la seguridad, el servicio y el costo. La calidad del servicio de transporte está en función dentro de las exigencias del mercado. Como su función dentro del proceso logístico tiene un gran peso dentro de los costos logísticos, para minimizar los costos de  su meta es: Determinar la conveniencia o no del transporte propio, determinar la rentabilidad frente a la compra de vehículos, la selección de embalajes rentables, seguros y que faciliten la operación de carga y descarga, la reducción de los costos de transporte, la optimización de las cantidades a transportar.

4.2.2 LA SELLECION DEL MEDIO DE TRANSPORTE Dependerá en gran medida de los costos de transporte sean elevados o se reduzcan.  Para que la selección ofrezca eficiencia a la función del transporte se debe tener en cuenta los siguientes puntos. El tipo de vehículo debe ser adecuado  para cada ruta. Cuando se reparte la demanda entre los distintos vehículos de la empresa se debe tener en cuenta el peso y el volumen que se puede transportar. Características de los vehículos. Capacidad, velocidad, dimensiones, resistencia, seguridad, idoneidad para el transporte de la mercancía. Condiciones geográficas. La estructura geográfica y las condiciones climáticas, así como las vías de acceso disponible. Características de los productos. Referente a la naturaleza del producto a transportar, siendo en consecuencia diferente los vehículos necesario para cada transporte, ya sean si son líquidos, materiales a granel o cargas unitarias. Existen Limitaciones de transporte por las cargas peligrosas, perecederas, los animales vivos y las armas. El vehículo debe ser empleado la mayor parte del tiempo al nivel máximo de su carga. Los vehículos tienen una serie de costos fijos que se producirán tanto si el vehículo se mueve como si no. Se debe de cuidar en especial que los Km en vacio sean los mínimos posibles. La falta de ocupación de los vehículos se debe a circunstancias tales como: demanda estacional, mala planificación del transporte, averías y reparaciones.

4.2.3 MEDIOS DE TRANSPORTE Y LOS EMBALAJES. Dentro de las modalidades mas empleadas en el transporte se encuentra el terrestre, el aéreo, el marítimo, y el férreo. Los embalajes se entienden como el material o recipiente a contener productos temporalmente durante su manipulación, transporte, y almacenamiento. Los objetivos del embalaje son: proteger la mercancía contra los riesgos del transporte y el almacenaje, facilitar la manipulación de las mercancías, conseguir un equilibrio entre protección y costos por daños, identificar la mercancía que contiene así como sus instrucciones de manipulación. Tipos de embalajes. Embalajes en madera, embalajes de cartón, metálicos, plásticos: el polietileno, policloruro de vinilo (PVC), poliéster (PET).

4.2.4 LA ORGANIZACIÓN DE LOS RECORRIDOS la organización de los transporte depende de la distribución geográfica de los puntos (fabricas, almacenes, clientes) entre los cuales el flujo de los productos. Existen dos categorías de problemas en la organización del transporte, la elección de los medios de transporte, la programación de los movimientos. Dentro de las razones de llevar a cabo un proceso de ruteo óptimos se encuentran: el cálculo y gestión de distancia,  la optimización de las rutas de transporte, gestión de flotas de vehículos, gestión de ordenes de servicio, selección optimizada de vehículos (flota propia vs subcontratada), definición de zonas de distribución, planificación de zonas de reparto y aprovisionamiento, reducción de costo y tiempo de transporte.

4.2.5 TRANSPORTE MULTIMODAL. Consiste en combinar diferente modos de transporte con la utilización de unidades de cargas, tales como, contenedores, cajas móviles o semirremolques. Es conocido también como transporte interno porque es realizado en un solo recorrido entre el origen y destino, utilizando uno o más medios de transporte. Las formas más comunes de transporte multimodal lo constituyen: combinación ferrocarril – carretera, combinación marítimo – carretera, combinación marítimo – ferroviario.

CAPITULO 12 TENDENCIAS LOGISTICAS

4.3.1 LOGISTICA INTERNACIONAL En la compraventa internacional de mercancías, son varios los costos que generan el transporte de las mismas, así como las actividades a realizar y los contratiempos que puedan suceder.  Por eso es importante que el comprador y el vendedor fije de antemano el lugar donde el vendedor tiene que hacer la entrega de las mercancías, quien debe hacer frente a los distintos gastos que generan la operación y quien debe hacerse cargo de los distintos trámites administrativos que generan la operación. Actualmente los INCOTERMS son trece. Todos los incoterms actuales se describen a continuación  en orden ascendente incrementando la responsabilidad del vendedor. No obstante ex – Works, free on board, cost insurance freight and delivery duty paid son los encontremos más comunes utilizados por management dynamics.

4.3.2. LA GESTION DE LA CALIDAD LOGISTICA.  La calidad de la logística es un estado mas evolucionado dentro de las sucesivas transformaciones que ha sufrido el término de calidad a lo largo de los procesos logísticos. En un primer momento se habla de control de calidad, que se basa en técnicas de inspección aplicadas a producción. Posteriormente nace el aseguramiento de la calidad, fase que persigue garantizar un nivel continuo de la calidad total, un sistema de gestión íntimamente relaciona con el concepto de mejora continua y que incluye las dos fases anteriores. Las empresas debe tener en cuenta tres factores que dan indicio de calidad: un producto o servicio debe cumplir con las especificaciones técnicas y requerimientos que hayan sido definidos de acuerdo con el producto o servicio. La capacidad de adaptarse a su propósito y de ser usada. Cada producto o servcio tiene como función principal cumplir con las expectativas del consumidor, y alcanzar en el un grado de satisfacción mayor al que le dan otros elementos con similares con similares características.

Los principios de gestión de calidad son: organización enfocada al cliente. Liderazgo, participación del personal. Enfoque basado en proceso, gestión entendida como sistema.  Mejora continua. Toma de decisiones basadas en hechos y resultados. Relación mutuamente beneficiosa con clientes y proveedores

 4.3.3 E – LOGISTICS Son aquellas actividades logísticas comprendidas a través de medios electrónicos y van desde el aprovisionamiento hasta la gestión de comprobantes de entrega y atención posventa, es decir encierra las actividades de recepción de pedidos, el seguimiento en cada momento de la mercancía, con comprobantes de entrega y atención al cliente una vez se haya llegado al cliente. El e – logistic se caracteriza por: personal en el almacén, sistema de información, transporte, el proveedor, tramitación de incidencias.

Las ventajas de la e – logistic ofrece para las empresas se puede concretar en: gestión de pedidos ágil, errores mínimos en la confección de pedidos, tiempo fiables, flexibilidad y personalización, operativa 1/24/365 días, idealmente. Gestión de stocks: control de roturas, mínimos, reservados, devoluciones, fluidez en la comunicación y transacciones con proveedores. Sistema de información integrada. Fuerte capitalidad es decir clientes en cualquier parte, domicilios particulares. Seguimiento de expediciones en tiempo reales. Calidad y fiabilidad de las entregas. Alcance nacional y mundial. Amplia gama de servicios básicos (gama de horarios) y complementarios (reembolsos).

4.3.4 LOGISTICA INVERSA. Comprende todos los procesos relacionados con la recuperación de productos desde el consumidor al productor, el reciclaje, la reutilización de materiales y componentes, la eliminación de residuos y las operaciones de restauración, reparación y re fabricación. Las empresas la están empleando para resolver problemas medioambientales o para reducir sus costos de producción. Por mucho tiempo se ha llevado procesos productivos a expensas del medio ambiente, agotando los recursos y dañándolo grandemente con emisiones de gases a la atmosfera, vertimiento de sustancias peligrosas liquidas como solidas en la tierra y en las aguas. Todas estas acciones han llevado al calentamiento global, los agujeros en la capa de ozono, la certificación, los grandes cambios climáticos, la pérdida de diversidad biológica, así como el agotamiento de los recursos minerales.

4.3.5 PLATAFORMA LOGISTICAS una plataforma logística es una zona delimitada al interior de la cual se ejercen actividades relativas al transporte, empaque y distribución, para transito nacional y/o internacional de mercancías de uno o varios operarios. Así, debe tener un régimen de libre concurrencia para todas las empresas interesadas en ejecutar las actividades anunciadas; también debe de estar dotada de todos los equipos colectivos necesarios para el funcionamiento de las actividades logísticas, contar con servicios comunes para personas y vehículos usuarios; así mismo, puede ser administrada por una entidad única, publica, privada o mixta. Las funciones para realizar en una plataforma dependen de la actividad y del tipo de operador logístico. Entre las plataformas logísticas con un solo modo de transporte, se encuentran los centros de carretera o centro de servicios de transporte, los centros de distribución urbana o city logistics, los parques de distribución o distriparks y los centros de transporte. Las plataformas logísticas con más de un modo de transporte son: zonas de actividades logísticas potuarias, logísticas multimodales.

UNIDAD 3

UNIDAD 3. LA DISTIBUCION EN PLANTA Y EL ALMACENAMIENTO

CAPITULO 7: DISTRIBUCION EN LA PLANTA

3.1.1 DEFINICION DE DISTRIBUCION EN PLANTA  Se relaciona con la disposición de la planta, los departamentos, los centro de trabajos, las áreas  de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva, que consiste en organizar estos elementos de manera que se organice  la fluidez  del flujo de trabajo, materiales, personas e información del sistema productivos. Dentro la información clave que se requiere para llevar a cabo la distribución en planta se encuentran: tipos de producto, lista de materiales y partes, diagrama de operaciones, diagrama de flujo de operaciones y lista de equipo requerido, servicios requeridos, necesidades de mantenimiento, almacenes, vestidores, programa de producción, definición de cuánto producir y cuándo. Su misión es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en aras de conseguir la máxima economía durante el proceso productivo y de esta forma en el costo variable y fijo del producto.

3.1.2 TIPOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA. Distribución orientada al proceso o de posición fija. Es la estrategia típica de bajo volumen y gran variedad. En este método cada producto o cada pequeño grupo de productos tienen una diferente secuencia de operaciones. Un ejemplo de la distribución física orientada al producto es un hospital. El flujo continuo de entradas de pacientes, cada uno con su propia solicitud, requiere se enviada en áreas de registro, admisiones, laboratorios sala de operación, áreas de cuidados intensivos, farmacia y así sucesivamente. Distribución física orientada al producto. Están organizadas alrededor de un producto o una familia de bienes similares de gran volumen y baja variedad. Se puede identificar dentro de esta forma de distribución física las líneas de fabricación y las líneas de ensamble. Una línea de fabricación construye componentes,  tales como llantas o partes metálicas, en una serie de maquinas. Mientras que la línea se ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estación de trabajo. Distribución física de posición fija o por proyectos. Es aquella en la cual el proyecto permanece estacionado y requiere que los trabajadores y los equipos se desplacen hacia el área de trabajo.

3.1.3  EQUILIBRIO EN LINEA

Generalmente se lleva a cabo para minimizar el desbalance entre las maquinas o el personal, mientras se logra la salida requerida en la línea. Con el fin de producir a una tasa específica, la administración debe conocer las herramientas, equipo y métodos de trabajo utilizado.

A

1

B

3

C

2

Entrada salida                                                   

Una vez se haga la grafica la secuencia de la línea, los pasos siguientes son:

a)  Tomar la demanda (o tasa de producción) por día y dividirla entre el tiempo productivo por día (en minutos o segundos). Esta operación genera lo que se conoce como tiempo de ciclo, es decir, el tiempo en que el producto está disponible en cada estación de trabajo.

b)  Calcular el número teórico mínimo de estaciones de trabajo. Este es el tiempo total. De duración de la tarea, dividido entre el tiempo del ciclo.

c)   Llevar a cabo el balanceo de la línea, al asignar tareas de ensamble específicas para cada estación de trabajo. El balance eficiente será aquel que completara el ensamble requerido, seguir la secuencia específica y mantener el mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo.

3.1.4 METODOS DE DISTRIBUCION.  Mínimos flujos no adyacentes. Se trata de estudiar el numero de movimientos realizados en la unidad de tiempo entre diversos puesto de trabajos o de almacenamientos, según se trate de producción o de stocks. Para ello se confecciona una tabla de recorridos en primer lugar, examinando al mismo tiempo un croquis de planta. Análisis carga – distancia. Supongamos un almacén con cuatro zonas. Las acotaciones indican la distancia entre ellas, considerando que pueden traerse distante rutas sobre su superficie. La carga diaria transportada entre las distintas áreas se presenta en la matriz, al igual que los cálculos de carga distancia. Matriz de muther. Este método consiste en establecer una jerarquía de importancia entre las relaciones existentes entre los puestos de trabajo de acuerdo a criterios o factores previamente analizados, tales como materiales, maquinaria, mano de obra, movimientos, esperas y cambios.

3.1.5 LINEAS DE ESPERA O TEORIAS DE COLAS. Se define como el sistema en el que los productos o clientes llegan a una estación, esperan en una fila o cola, obtienen algún tipo de servicio y luego salen del sistema. El uso o aplicación de teorías de colas dentro de logística se hace con el fin de seleccionar el modelo apropiado de líneas de espera que determine las medidas de desempeño de un sistema, y permite un, mejor servicio sin afectar los costos. La selección de un modelo adecuado de líneas de espera, solo puede darnos “medidas de desempeño” que describen el comportamiento del sistema analizado. Sistema de canal único. Este es un sistema que se origina cuando solo hay una fila de espera un solo canal de servicio. Sistema de canal múltiple. Es un sistema con varios canales de servicio, la longitud de la fila de espera y el tiempo de espera en la cola se busca reducir para una mayor satisfacción tanto para la empresa como para el usuario.

CAPITULO 8. EL ALMACEN.

3.2.1 EL ALMACEN, OBJETIVOS Y FUNCIONES. El almacén es el espacio de la fábrica donde reposan las mercancías. Dentro de las principales funciones del almacén están: a) regular los flujos entre la oferta (fabricación o compra) y la demanda (clientes). b) optimizar los costos de distribución. c) satisfacer los requerimientos del proceso productivo. Se debe tener en cuenta una serie de principios básicos que garanticen un óptimo funcionamiento del mismo son: coordinación, equilibrio, minimizar el espacio empleado, minimizar las manipulaciones, reducir los riesgos, flexibilidad.

3.2.2 EQUIPOS DE MANIPULACION.  Pueden ser fijos o móviles, según requieran una instalación que permanece fija, aunque el propio vehículo se desplace: móviles.  Transpaleta manual, transpaleta eléctrica, apilador manual, apilador electrónico, carretillas contrapesadas, carretillas retráctiles, carretillas trilaterales, carretillas multilaterales o cuatro caminos, AGV. Fijos. Transporte por rodillos, cintas transportadoras sistema de transporte aéreo. Dispositivos especiales.  Tienen como objeto buscar el aumento de la producción y una mayor facilidad en el manejo de la mercancía.

3.2.3 TIPOS DE ALMACENES.  Los almacenes se pueden clasificar de acuerdo a diferentes criterios: según la naturaleza del producto; almacén de materia prima, almacén de semielaborados, almacén de productos terminados, almacén de piezas de recambio, almacén de materiales auxiliar: embalajes. Según la función logística: almacén regulador, almacén de despacho, almacén plataforma, almacén de depósitivos, según las manipulaciones: almacén en bloque (o almacenamiento a bloque),  con estanterías, automáticos. Según el tipo de estanterías de pallets: estanterías convencionales, estanterías compactas o drive – in, estantería dinámica, estanterías móviles, Etc.

3.2.4 ÁREAS DEL ALMACÉN. Cada almacén es único y tiene sus propias características, no obstante cuenta con una serie de aspectos, funciones y zonas comunes. Muelles de entrada: son zonas donde se posiciona los vehículos para proceder a la carga de la mercancía. Zona de recepción, control e inspección: en ellas se procede a recibir la mercancía e inspeccionarla tanto cuantitativa como cualitativamente. Zona de almacenamiento: Está destinada a acoger a los productos en espera que sean solicitados por los siguientes eslabones de la cadena logística. Zona de embalaje y preparación de pedidos. Una vez que los productos hayan sido solicitados, en esta zona se procede a acondicionarlos para su distribución. Esta zona debe buscar la optimización de los embalajes de carga (cajas, bultos, tarimas, camiones, contenedores, pallets, etc.). Zona de expedición: En esta zona está destinada a las operaciones pre despacho de los productos. Muelles de salida. Son zonas donde se posicionan los vehículos para proceder ala carga de la mercancía. Para facilitar la carga se pueden utilizar carretillas y montacargas de contrapeso como vehículos de alistamiento y carga.

3.2.5 LA DISTRIBUCION DEL ALMACEN.  Su dimensión estará condicionada por las unidades a almacenar y las característica de los productos. La tarea de distribuir el espacio disponible es complicada y debe ser estudiada cuidadosamente intentando cumplir con los siguientes objetivos:

·        Eficiente aprovechamiento del espacio: por lo general suele ser limitada y por ello, hay que buscar una distribución que maximice el espacio con que se cuenta.

·        Máximo índice de rotación posible: el diseño de almacén debe procurar que los productos entren y salgan con la mayor facilidad posible, evitando largos recorridos y movimiento inútiles.

·        Flexibilidad máxima para la colocación del producto

·        Facilidad de control de las cantidades almacenadas.

3.3.1 NOCIONES DE ALMACENAMIENTO. Comprende el depósito físico o mantenimiento de existencias de matrerías primas, componentes de productos y/o bienes terminados tienen tres funciones básicas: movimiento. Facilita los flujos de bienes y servicios a través de la recepción, transferencia y selección de actividades tendientes a cumplir los pedidos de los clientes. La función de movimiento empieza con el recibo de pedido del cliente. Bodegaje. Implica el mantenimiento de existencias de materias primas o de productos. El bodegaje se puede clasificar en temporales y semipermanentes. Transferencia de información. Hay muchos tipos de información que causan impacto sobre el manejo de materiales, incluyendo niveles de inventario y ubicaciones, requerimientos del cliente, costo de embarque y el uso de espacio en las instalaciones.

3.3.2 SISTEMA DE ALMACENAJE.  Según manipulación puede ser: a) sistema de bloques apilados. Consiste en ir apilando las cargas unitarias en formas de bloques separados por pasillos con el fin de tener un acceso fácil a cada uno de ellos. Este sistema se utiliza cuando la mercancía esta paletizada y se recibe en grandes cantidades de distintas referencias. B) almacenamiento con estanterías. Consiste en la utilización de estas para el almacenamiento de los productos, pueden ser: ligeras, de cargas largas, especiales, para pallets. C) almacenamiento automático. Es una forma de almacenamiento donde se hace de manera automática. Según las estanterías de pallets: a) sistema convencional.  B) sistema compacto (drive-in).  c) sistema dinámico.  d) sistema móvil. Según la organización  de las mercancías: almacenaje ordenado, almacenaje caótico.  Otros sistemas de almacenamiento: estantería cantiléver, almacenes autoportantes, sistemas de almacenamiento miniload.

3.3.3 ELEMENTOS DE MANIPULACION son aquellos medios mecánicos para transportar materiales y productos acordes con los equipos de estantería seleccionada.  La meta es optimizar la productividad del almacén mediante el mayor aprovechamiento del espacio disponible, más facilidad, más rapidez en la maniobras de esta y reducción de los costos de la mano de obra. Tarimas, carretilla manual y la carretilla eléctrica, montacargas convencionales, montacargas eléctricos, elevador eléctrico, Agv automated vehicle.

3.3.4. CLASIFICACION ABC DE LA REFERENCIAS. Para asegurar un control eficiente del inventario físico, se utiliza como criterio la frecuencia de llegadas y la utilización dentro de las instalaciones, en general la localización más productiva para cada artículo es la posición de almacenamiento más cercana al punto de salida de dicho artículo. Las unidades existentes se dividen en categorías A, B, C, donde A representa loas artículos con mayor rotación  y de uso más frecuente, la B representa los más activos y la C los de movimiento más lento. Los pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencia son:

·        Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio seleccionado.

·        Calcular el porcentaje de cada referencia sobre la suma total.

·        Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior.

·        Establecer la clasificación ABC.

3.3.5 SISTEMA DE PICKING. Proviene del verbo pink que consiste en seleccionar y extraer sus lugares de almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la cadena. Es decir consiste en la preparación de pedidos. Esta operación incluye actividades tales como:

·        Desplazamiento del personal por el almacén

·        Búsqueda y localización de los productos a extraer

·        Identificación de los productos y ubicación

·        Operación del producto o unidad de manipulación

·        Control de stock.

Los sistemas que existen para llevar a cabo las actividades de picking se pueden clasificar en dos grandes grupos: sistemas operario, sistema producto a operario.

NEGOCIACION

LOGISTICA

UNIDAD 2

INTRODUCCION

En esta unidad se desarrollara puntos importantes que permitirán al administrador de empresas aproximarse al manejo desde cualquier punto de vista a las unidades de producción manejada en la empresa. Cuyo objetivo es la creación de bienes o servicios, para satisfacer las necesidades de los consumidores  mediante la realización y gestión de operaciones o transformaciones de diversos materiales o componentes, obteniendo en cada momento un valor añadido en cada etapa. Por medio de la utilización económica de todos los recursos necesarios, humanos y materiales.

OBJETIVOS  GENERALES Y ESPECIFICOS

v Conocer  el sistema logístico y los flujos de materiales y productos

v Realizar un estudio independiente, trabajo personal de la unidad 2 del curso logística comercial

v Identificar la optimización de los niveles de producción.

v Realizar un resumen de la unidad 2 (cadena de abastecimiento) con el propósito del apoderamiento de los conocimientos.

UNIDAD 2

CADENA DE ABASTECIMIENTO

                                                           Sistemas de producción

CAPITULO 4           tipos de producción

LOGISTICA DE        planificación de la producción MRP  DRP

PRODUCCION                de la producción JIT Y CIM

                              

                         Importancia y cadena del aprovisionamiento

CAPITILO 5                  La calidad del aprovisionamiento

EL                                Los proveedores

               APROVISIONAMIENTO       La negociación en la gestión de compra

                  CAPITULO 6                              El stock

LA DISTRIBUCION             sistema de stock de materia prima

EN LA PLANTA Y EL         Sistema de stock de productos terminados

APROVISIONAMIENTO        Indicadores de gestión de aprovisionamiento

CAPITULO 4.  LOGISTICA DE LA PRODUCCION:

2.1.1 SISTEMA DE PRODUCCION.

 Es la unidad económica de la empresa cuyo objetivo es la obtención de uno o más productos o servicios, para satisfacer las necesidades de los consumidores. Los elementos que conforman el sistema  productivo son: los medios humanos, los medios materiales y la maquinaria, instalaciones y elementos de capital productivo.

2.1.2 TIPOS DE PRODUCCION

Se debe considerar las relaciones con las capacidades y disponibilidades financieras, organizativas y comerciales de la empresa, con el fin de elegir el proceso más adecuado. Implica una serie de factores como, necesidades de capital, demanda actual y futura disponibilidad de mano de obra y su costo, capacidad administrativa y gestión, disponibilidad de costo de materia prima, situación tecnológica. Tipos de procesos y costes totales de producción: Diseño por proyecto, diseño por proceso y  diseño por producto.

PRODUCCION TIPO TALLER	PRODUCCION LINEAL	PRODUCCION POR PROYECTOS
Cuando se obtienen diferentes productos en las mismas instalaciones. Es el adecuado para la fabricación de lotes o series de producción de tamaño reducido, de productos bastantes variables con demanda relativamente pequeña, como juguetes, confección. Algunas acciones pueden ser: ü Cumplimiento de plazo de pedidos ü Estabilidad de la fuerza de trabajo ü Máximo nivel de producción ü , capital Minimización de la inversión	Cuando se obtiene siempre un mismo producto en las misma instalaciones. Los puestos de trabajo, las maquinas, almacenes, etc., están ordenados según la secuencia de tareas que componen la actividad total de procesamiento, de forma que las unidades de producto fluyen de un puesto a otro en un movimiento lineal.  Es adecuada para productos estables y que se fabrican en grandes cantidades; cerveza, automóviles, azúcar, papel, etc. Se caracteriza por: ü Producción de grandes volúmenes ü El capital de producción es intensivo, entre otros.	Cuando se obtiene uno o unos pocos productos con un largo periodo de fabricación. Productos únicos y de cierta complejidad que se elaboran por demanda de un cliente y de acuerdo con unas especificaciones dadas.  Ej.  La construcción de edificios, construcción de una vía, un puente, buques, películas, decoraciones, etc. ü Los productos resultan, por consiguiente a un costo elevado. ü El tiempo de elaboración de cada unidad es grande.

1.2.3 LA PRODUCTIVIDAD, EFICIENCIA Y EFICACIA DEL SISTEMA DE PRODUCCION

 Es la relación que existe, por periodo de tiempo, entre los bienes y servicios y los recursos en el proceso de producción. Implica la mejora de los procesos productivos. Requiere comparar las entradas  (mano de obra, materia prima, maquinaria, energía, capital) frente a una salida (productos) para determinar la productividad:   Productividad=               uf. Producidas (Q)

 u.f. producidas= # unidades finales producidas                                                Uf. De factores empleadas (V3)

u.f de factores empleados = # factores de producción empleados.

1.2.4 PLANIFICACION DE LA PRODUCION: MPR Y DRP

Se realiza mediante la planificación de la producción y la gestión de los materiales  Los métodos más aplicados en la actualidad, para la planificación de la producción son: Mpr. Planificación de requerimiento de materiales. DRP: planeación de las necesidades de distribución. Uno de los objetivos de producción es obtener el producto con la calidad, cantidad y en el momento que se requiere, lo ideal es contar con los materiales e insumos necesarios para el proceso ´productivo.

2.2.5 DE LA PRODUCCION: JIT Y CIM (JUST IN TIME – JUSTO A TIEMPO).

Es un sistema de gestión de producción cuyo objetivo es poner los materiales y productos a disposición de cada proceso o del cliente final, justo en la clase, cantidad y momento preciso. Surgió en el seno de Toyota en los años 50. Buscando eliminar los despilfarros: producción excesiva, tiempo de espera, transporte innecesario, procesos inadecuados, movimientos innecesarios, etc.  Y pretende satisfacer las necesidades de los clientes.

CIM: (computer integrated manufacturing) la manufactura integrada por computadora, es un sistema de producción  que incluye la tecnología a la manufactura. El uso de La tecnología por medio de los computadores para integrar las actividades de la empresa.

CAPITULO 5. EL ABASTECIMIENTO:

2.2.1 CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL ABASTECIMIENTO

  Aprovisionamiento, busca abastecer y suministrar al departamento de producción los materiales necesarios para la actividad de producción y venta de la empresa y almacenarlos mientras se inicia cada proceso de producción y comercialización. (Materia prima, envases, insumos, etc.)

2.3.2 COMPONENTES DE LA CADENA DE APROVISIONAMIENTO

La función de aprovisionamiento se compone de: COMPRAS. Consiste en adquirir materiales, bienes y/o servicios para satisfacer las necesidades del proceso productivo de la empresa, convirtiéndose en fuente de abastecimiento. ALMACENAMIENTO. Disponer de los almacenes y de la infraestructura adecuada para guardar los productos comprados, hasta que el proceso de producción los necesite.  Su misión es mantener en todo momento los productos necesarios para satisfacer las demandas de los clientes. LA GESTION DE INVENTARIOS. Determinar la cantidad de existencia que se han de mantener y el ritmo de pedidos para cubrir las necesidades para la producción y la comercialización.

 2.2.3 LA CALIDAD EN EL APROVISIONAMIENTO

 Se refiere a abastecer o suministrar materiales primas e insumos que conduzcan a la oferta de productos o servicios que satisfagan las necesidades del cliente final.

SGC: sistema general de calidad  CERTIFICACIONES DE CALIDAD

TIPOS DE PRODUCTOS	CLASE DE CERTIFICACION	CARACTERISTICAS
perecederos	Sistema de calidad codex alimentarius	Normas alimentarias internacionales de carácter voluntario que son aceptadas y presentadas de modo uniforme.
perecederos	HACCP	Normas de calidad que garantizan alimentos perecederos por medio de sistema de análisis de riesgos y puntos de control. Garantizando la salud de los  que consumen alimentos que han tenido algún proceso.
perecederos	SQF 2000 (SAFE Y QUALITY FOOD)	Diseñados para negocios agrícolas, alimenticios y en general abarca todos los niveles durante la cadena de suministro.
Productos y/o servicios	ISO 1900 - 2000	Normas al servicio que anuncian parámetros y requisitos  mínimos en materia de manejo y de la garantía de la calidad en una organización
Productos y/o servicios	ISO 1400	Serie de estándares internacionales, que especifica los requerimientos para preparar y valorar un sistema de gestión que asegure que la empresa mantiene la protección ambiental y la prevención de la contaminación.

2.2.4 LOS PROVEEDORES

 Fuentes de abastecimiento y se definen como personas naturales o jurídicas, que proveen o abastecen de materiales y/o servicios. Son directamente responsables de los procesos de suministro de la empresa. La clasificación de los proveedores es voluntarias para las empresas. La  selección  es una actividad fundamental dentro de la gestión de compras. Los proveedores son evaluados y seleccionados respondiendo a criterios previamente establecidos por la empresa compradora.

2.2.5 LA NEGOCIACION EN LA GESTION DE COMPRAS

 La negociación  es la relación de acuerdo entre dos o más que con unos intereses comunes, buscan beneficios mutuos que procuran obtener resultados que sirvan a sus intereses mutuos. La negociación está basada en tres pilares básicos: (PITUFO) poder, información, tiempo, unidad, filosofía, y organización. Para que se lleve a cabo una excelente negociación, los expertos argumentan que se deben contar con estrategias claras y definidas, que son:

 CAPITULO 6. GESTION DE COMPRAS.

 El stock, o inventarios están constituidos por sus materias primas, los productos en proceso, los suministros que se utilizan en las operaciones de las empresas. Pueden ser de los siguientes tipos: materias primas o de insumo, productos terminados, productos en proceso, artículos de consumo, artículos para servicio, reparación, remplazo y repuestos. Otra clase de inventario: Inventario de amortización o seguridad. El propósito es hacer frente a la incertidumbre de oferta y demanda. Inventarios de anticipación. Que se produce en previsión de una temporada que se acerca. Inventario en tránsito. Que está en circulación desde la empresa hasta el canal de distribución o entre las diferentes fases de proceso de aprovisionamiento y producción. Inventario de recuperación. Conformado por artículos usados pero que son susceptibles de nueva utilización. Inventario muerto. Artículos viejos o nuevos que ya no sirven para cubrir las necesidades para los cuales fueron adquiridos.

2.3.2 PREVENCION DE SALIDA DE STOCK.

Para planificar correctamente la cantidad de stock que se debe mantener a lo largo de la cadena de suministro que garantice una buena calidad de servicios a un costo mínimo, se deben tomar en consideración el ritmo de salidas de los stocks y la capacidad de rotación de los stocks. Método de la media móvil: es la técnica más empleada para proveer el volumen de las salidas de stock desde un determinado proceso empresarial. Su mecánica consiste en calcular el valor promedio de las salidas de los últimos T periodos. Método de alisado exponencial.

2.3.3. SISTEMAS DE STOCK DE MATERIA PRIMA.

Sistema de punto de pedido

 Nivel de existencia en el cual se ha de realizar  el pedido para reaprovisionar el almacén. Cuando se realiza el pedido se ha de tener en cuenta el tiempo que el proveedor tarda en servirlo (plazo de aprovisionamiento), para no quedar por debajo del stock de seguridad. La gestión de inventarios debe determinar cuál es el stock máximo, el stock de seguridad y el punto de pedido para establecer el momento y la cantidad de pedido. Lo que pretende es aproximarse lo máximo posible al nivel de stock óptimo.   

 2.3.4 SISTEMA DE STOCK DE PRODUCTOS TERMINADOS. Sistema de punto de pedido, consiste en determinar cuándo ordenar. Calculo de lote económico de producción, es un instrumento para determinar la cantidad óptima de un artículo de inventario.  Puede utilizarse para controlar los artículos de las empresas, pues toma en consideración diversos costos. Calculo del lote económico de producción. CEP. Es un instrumento para determinar la cantidad óptima de un artículo de inventario. Puede utilizarse para controlar los artículos. El sistema ABC. El sistema divide su inventario en tres grupos A, B, C. cada empresa utiliza diferentes productos cada uno de ellos con sus propias características, por lo tanto, cada uno de ellos necesita un manejo particular, dependiendo de su importancia en los procesos de la compañía y de las posibilidades de adquisición.

Asistencia A. son los artículos más importantes para la gestión de aprovisionamiento.

Existencia B. son menos relevantes para la empresa que las anteriores

Existencia C que tienen muy poca relevancia para la gestión de aprovisionamiento.